Juan Greibe, de Aceros AZA, sobre Envases y Embalajes: “Esperamos que la hojalata que iba a vertederos llegue a nuestra planta para transformarla en acero verde”
Por segundo año consecutivo Aceros AZA será uno de los protagonistas del Foro REP, que desde hoy y hasta el jueves realizará una profunda revisión al cumplimiento de las obligaciones y metas del primer año de vigencia de la Ley REP. Con una trayectoria de siete décadas en el mercado nacional, esta empresa que transforma chatarra ferrosa en acero tiene y tendrá un importante rol en la implementación de la Ley REP para varios de sus productos prioritarios, como neumáticos fuera de uso, envases y embalajes, y aparatos eléctricos y electrónicos. En el marco de estos desafíos, la acerera se apronta a poner en funcionamiento una fragmentadora que les permitirá generar menos residuos y reducir el consumo de energía. Así lo comenta el Gerente de Metálicos de Aceros AZA, Juan Greibe, quien integrará el panel “Tecnologías para optimizar la gestión de residuos. Avances y Tendencias”.
Hace pocos días Aceros AZA fue reconocida junto a otras empresas nacionales por su compromiso con la gestión responsable del recurso hídrico, lo que le valió obtener el Certificado Azul Nivel 1 Avanzado del Acuerdo de Producción Limpia (APL) otorgado por la Agencia de Sustentabilidad y Cambio Climático (ASCC) de Corfo. La compañía, que transforma chatarra ferrosa en acero para la construcción, la minería y la industria metalmecánica, implementó la metodología de la Huella de Agua (ISO 14.046), con la cual mide y gestiona su consumo de agua, identificando puntos críticos tanto en los procesos internos como en su cadena de proveedores.
Esta y otras múltiples acciones semejantes le han permitido reducir significativamente el impacto ambiental y continuar reafirmando la generación de valor compartido para sus grupos de interés. Este es uno de los pilares de la hoja de ruta que viene a profundizar su modelo de economía circular, junto con otros ejes que empujan la integración de prácticas sostenibles de reducción de su huella energética y huella de carbono; una de las más bajas de la industria acerera mundial.
Aceros AZA es, en sí misma, un modelo de economía circular, pues mediante el reciclaje de chatarra ferrosa produce acero que es utilizado en todo el país. Junto a esto, se ha puesto metas cada vez más ambiciosas en materia de sostenibilidad, como convertirse en empresa “cero residuos”. Para esto han invertido importantes recursos en tecnología de punta, como la nueva procesadora de chatarra Shredder, que echarán a andar a fines de este año y cuya capacidad de procesamiento sería de 200.000 ton/año, el equivalente a “un auto por minuto”, estima la empresa.
Debido a su rol en el reciclaje de metales, Aceros AZA es y será uno de los actores relevantes en el marco de la implementación de la Ley de Responsabilidad Extendida del Productor y Fomento al Reciclaje, o Ley REP (N°20.920), que el año pasado comenzó a implementarse para los productos prioritarios Neumáticos Fuera de Uso (NFU, en enero), y Envases y Embalajes (EyE, en octubre), y que a finales de este 2024 debiera comenzar para Residuos de Aparatos Eléctricos y Electrónicos (RAEE).
En ese contexto, Aceros AZA será uno de los protagonistas del Segundo Foro REP, que desde hoy y hasta el jueves congregará a representantes del gobierno, empresas productoras, Sistemas de Gestión, empresas gestoras, y de toda la industria de la valorización, para realizar una completa radiografía a los primeros meses de ejecución de la ley. Así, el gerente de Metálicos de Aceros AZA, Juan Greibe, será parte del panel “Tecnologías para optimizar la gestión de residuos. Avances y Tendencias”, mañana a las 12.10 horas.
Juan Greibe, quien es ingeniero civil mecánico de la Universidad de Chile, adelantó algunos de los temas que abordará en el Foro REP en esta entrevista con País Circular, donde habla sobre los impactos que tendrá la fragmentadora en la eficiencia de la empresa, de las proyecciones para una creciente industria del reciclaje y sobre las oportunidades y retos que representa la valorización de otros productos prioritarios, a la espera de la aprobación de sus reglamentos.
-Desde su rol de valorizadores ¿qué evaluación hacen a la implementación de la Ley REP?
Trabajamos muy de la mano en lo relacionado con neumáticos, y diría que si bien hay desafíos, se ha logrado avanzar y la componente metálica de los neumáticos ha encontrado un espacio en nuestra planta, donde estamos a disposición para recibir este material y valorizarlo.
En el otro producto prioritario, envases y embalajes, aún está en una etapa incipiente. Tenemos la expectativa de que los Sistemas de Gestión sigan avanzando en este reto de crecer en el reciclaje con trazabilidad, con eficiencia en costo y que se logre capturar aquellos materiales que antes no se lograba capturar, principalmente la hojalata que terminaba en vertederos. Que esto llegue a nuestra planta para transformarla en acero verde, que es lo que hacemos.
-¿Cuáles son los mayores desafíos?
Hay factores que son clave, como la eficiencia en costo; la logística es particularmente importante para que los Sistemas de Gestión funcionen, la segregación en origen, la trazabilidad. Nosotros, como valorizadores, y también a lo largo de nuestra vasta experiencia de la industria del reciclaje, hemos logrado desarrollar una red de centros de reciclaje donde se permite capturar, y donde también atendemos a los recicladores de base para que este material llegue y finalmente se logre valorizar con los beneficios ambientales que cuenta nuestra planta en Colina.
-Justamente en la planta de Colina operará la procesadora de chatarra Shredder, ¿Cuál es el nivel de innovación que ofrece esta tecnología?
Llevamos unos tres años desde que inició nuestro proyecto fragmentadora o Shredder, que es un equipo con una inversión cercana a los US$ 26 millones, que busca hacer más eficiente el procesamiento de la chatarra ferrosa más liviana, que proviene de envases y embalajes, de electrodomésticos y principalmente, del rubro automotor. Con este equipo trituramos y logramos homogenizar los diferentes elementos que llegan a su fin de vida y que son recolectados por la red de reciclaje. En esta planta se “preprocesa”, esto es una fragmentación, una trituración donde no solo se aumenta la densidad del material, sino que también se segregan los metales ferrosos de los no ferrosos, como de los no metálicos.
Gracias a esto, en el proceso de fundición generamos menos coproductos, generamos consumo de energía del orden de un 5% menos para transformar la chatarra en acero verde. Es un equipo a gran escala que se está implementando en Chile, lo que nos va a permitir estar a la vanguardia y a la vez prepararnos para lo que viene más adelante, lo que sería la Ley REP de automóviles.
“Tenemos la expectativa de que los Sistemas de Gestión sigan avanzando en este reto de crecer en el reciclaje con trazabilidad, con eficiencia en costo y que, principalmente, se logre capturar aquellos materiales que antes no se lograba capturar, principalmente la hojalata que terminaba en vertederos. Que esto llegue a nuestra planta para transformarla en acero verde, que es lo que hacemos”.
-¿Qué plan tiene Aceros AZA para garantizar la circularidad de los materiales que resulten del proceso?
Dentro de nuestros compromisos ambientales está lograr la circularidad 100% de nuestros coproductos para 2030 y para eso estamos trabajando muy fuerte. En la industria del acero, el principal coproducto es la escoria. Creamos una subsidiaria de nuestra compañía -llamada EcoAZA- que procesa este material transformándolo en eco árido, tal como un agregado siderúrgico que se utiliza en la construcción civil. Tenemos un portafolio de productos interesantes que se usan como agregado de hormigones y en los asfaltos.
Esta segregación de la Shredder nos va a permitir también valorizar otros metales que tienen un valor intrínseco, que antes se mezclaban con los metales ferrosos, como aluminio y bronce. Estamos trabajando también en soluciones alternativas para el fluff, otro coproducto que se genera de esta segregación y que tiene que ver con otros elementos que vienen en los automóviles -por ejemplo, plásticos y textiles- y lo visualizamos en la formación de combustibles sólidos utilizados en diferentes industrias, mayormente, del cemento. Tenemos una hoja de ruta; dentro de nuestra compañía tenemos un área de Transformación e Innovación que junto a Medio Ambiente trabaja en desarrollar proyectos que nos permitan alcanzar esta meta que es muy ambiciosa, pero que es parte de nuestro compromiso con el medio ambiente.
-¿Con la incorporación de la planta fragmentadora van a llegar antes al cumplimiento de estas metas?
Nuestra empresa tiene una de las huellas de carbono más bajas de la industria del acero a nivel mundial. Son 240 kilos de CO2 por cada tonelada de acero producido, lo que equivale a 9 veces menos que el promedio de la industria mundial. Es por eso que producimos acero verde, es un acero que tiene 9 veces menos generación de CO2 que la industria internacional y eso convierte a nuestro modelo de economía circular en parte de la solución al problema del cambio climático y a la vez poder alcanzar las metas del Acuerdo de París.
Ese es el frente de emisión, pero sin duda tenemos un compromiso muy fuerte en la reducción de consumo energético. Si bien la energía que consumimos proviene 100% de fuentes no renovables, hemos hecho un trabajo fuerte para reducir en cerca de un 8% dicho consumo desde la línea base que definimos en 2019. Ahora, con la incorporación de esta fragmentadora y el preprocesamiento de la chatarra esperamos ir más allá y reducir cerca de un 5% adicional nuestro consumo de energía.
-¿En Aceros AZA están impulsando nuevas alianzas con actores de la cadena de reciclaje que permitan empujar una mayor valorización de chatarra metálica de fierro?
Tenemos capacidad de más de 520 mil toneladas de acero verde, lo que significa cerca de 600 mil toneladas de acero que se pueden valorizar en nuestra planta. Estamos muy enfocados en que mejore la captación por medio del reciclaje de aquellos productos que la red no logra capturar.
El foco tiene que estar en aquello que hoy termina en un vertedero, cómo ponemos esfuerzos adicionales para que los envases domiciliarios que no se segregan se logren capturar y para eso participamos en muchas iniciativas, mesas de trabajo para fomentar la formalización de los recicladores de base, estamos siempre dispuestos a articular y ser parte de lo que podamos, nuestro rol de valorizador, de gestor, y también ir un paso más allá. Entendemos que acá la colaboración es clave.
Por ejemplo, con Chile Valora tenemos una mesa de trabajo para ayudar a elaborar los perfiles y la capacitación a los recicladores de base. Ahí estamos viendo lo que viene de aparatos eléctricos y electrónicos, que estos tienen ciertos componentes de manejo especializado en temas de seguridad, de la correcta segregación. Entonces la colaboración es clave para el éxito de todas estas iniciativas.
“Tenemos la red de reciclaje más grande existente en el país y estamos siempre dispuestos a colaborar con los Sistemas de Gestión que se conformen, tenemos una vasta experiencia en el trabajo con más de 12 mil recicladores de base que hoy entregan material”.
-Aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) es un producto prioritario masivo, de gran alcance, ¿qué oportunidades representa la gestión de estos residuos?
La gran oportunidad es hacerlo de la forma más eficiente y amigable con el medio ambiente, sin dejar de lado la eficiencia logística y del proceso, que todos los esfuerzos en costo sean enfocados en incrementar la captura y en el correcto procesamiento. Es ahí donde entendemos que nos podemos posicionar como un articulador. Tenemos la red de reciclaje más grande existente en el país y estamos siempre dispuestos a colaborar con los Sistemas de Gestión que se conformen, tenemos una vasta experiencia en el trabajo con más de 12 mil recicladores de base que hoy entregan material. Entendemos que ellos son fundamentales en la captura de estos materiales y ahí tenemos que ver cómo, en forma asociativa, nuevamente logramos la captura, el transporte, el procesamiento, y la posterior valorización. Sin duda, todos estos elementos también tienen una componente metálica que se puede valorizar.
-¿Qué nivel de complejidad implica su valorización?
Siempre es importante enfocarse en la trazabilidad, en el correcto manejo desde el punto de vista ambiental y en la eficiencia en el costo logístico. Es un desafío que tiene la logística inversa, está implícita en la recolección al fin de vida de este tipo de artefactos.
-¿Qué valor asignan a encuentros como el Foro REP 2024 que comienza hoy y en el que ustedes serán nuevamente protagonistas?
La colaboración es fundamental para el éxito de esta ley, y el Foro REP reúne a gran parte de la industria en un diálogo abierto y franco respecto de los desafíos que tenemos todos los que estamos involucrados en este proyecto, que soñamos con un país circular y más amigable con el medio ambiente.
Por eso participamos de forma activa, porque entendemos que están los principales actores en esta instancia donde tenemos la expectativa y el optimismo de que se logrará abordar los temas relevantes para el éxito de lo que todos buscamos, el éxito del sistema de reciclaje del país. Es importante medir el avance del sistema, entender la eficiencia y que esto es necesario para impulsar el éxito del sistema REP. Es nuevo para todos, la experiencia internacional es relevante y en la medida que logremos avanzar, vamos a estar cumpliendo ese objetivo de hacer más sostenible a nuestro país y a la industria en general en Chile.